Hace unos días, en el marco de la asignatura Valorización de Subproductos de la Industria Alimentaria, del Máster en Tecnología y Sostenibilidad en las Industria Alimentaria de la Universidad Pública de Navarra, tuvimos la ocasión de visitar la empresa Agralco S. Coop. Ltda., situada en Estella (Navarra).

Fundada en 1962, actualmente cuenta con 48 trabajadores en plantilla y factura anualmente más de 12 millones de euros. Es una sociedad cooperativa de la que son socios 250 bodegas y que da servicio a unas 450 (el 100 % de las bodegas de Navarra, y el 80 % de las de la D.O. Rioja), encargándose del tratamiento y valorización de unas 80.000 toneladas anuales de subproductos de vinificación (60.000 t de orujos y 20.000 t de lías).

La empresa cuenta con un sistema integrado de gestión (ISO 9001 + ISO 14001 + OHSAS 18001), y realiza un aprovechamiento prácticamente completo de los subproductos que recibe, funcionando como una auténtica biorrefinería en la que se logra la obtención de diversos productos comercializables, la valorización energética de los residuos, y todo ello tratando de minimizar los impactos medioambientales de la actividad.

(1) PRODUCTOS OBTENIDOS

Alcohol (4.800 toneladas): se obtiene por destilación a partir de las lías, excedentes de vino, y sobre todo de las piquetas obtenidas al lavar los orujos. Mediante varias columnas de rectificación (1-Destrozadora, 2-Concentradora, 3- Hidroselectora, 4-Rectificadora, 5-Desmetilizadora) se obtienen alcoholes de distintas calidades: alcohol bruto (93,5 % vol.) destinado a la obtención bioetanol, alcohol rectificado (96,5 % vol.) parte del cual es deshidratado (alcohol 99,9 %) para su uso industrial o su uso en boca (bebidas espirituosas). Cuando la materia prima es un vino de cierta calidad también obtienen aguardientes (54-77 % en alcohol).

Tartratos (2.500 toneladas). Las vinazas desalcoholizadas resultantes de la columna de destilación 2 se someten a varios tratamientos (acidificación, neutralización, concentración por evaporación, y secado) para obtener tartrato de calcio (50 % de ácido tartárico).

Enocianina (200 toneladas). Este colorante rojo natural se obtiene únicamente en la época de vendimia, cuando se procesan de forma inmediata los orujos tintos frescos, por medio de un proceso de extracción (lavado con agua), y posterior concentración a vacío y desionización del extracto líquido obtenido. El resto del año no se obtiene enocianina, porque los pigmentos antociánicos de los orujos se degradan con facilidad en cuanto pasan uno o dos días de almacenamiento. El colorante obtenido, dada su alta concentración, tiene una estabilidad mucho más elevada.

Tras el lavado, los orujos que quedan son sometidos a prensado, secado y trillado para separar las pepitas (7 % de humedad, 17 % de materia grasa) y los hollejos deshidratados (14.700 toneladas, 7 % humedad).

A continuación las pepitas se muelen, se comprimen en forma de pellets y se someten a un proceso de extracción con hexano, que permite obtener un aceite bruto de pepita de uva (1.200 toneladas). Actualmente están diseñando la planta de refinado de dicho aceite. El aceite de pepitas de uva es un aceite con un perfil de ácidos grasos mayoritariamente polinsaturado (ácido linoleico, principalmente), sensorialmente muy neutro, y bastante resistente a la temperatura. Por estas razones es un aceite muy apreciado desde el punto de vista culinario en China y otras regiones de Asia. En este momento la empresa produce un aceite bruto, pero están acometiendo las obras para construir una nave de refinado para su purificiación (retirada de ceras, mucílagos, acidez libre, etc.).

(2) TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Los procesos de valorización generan unos efluentes con una carga contaminante muy elevada. En la planta estos efluentes son sometidos a un doble proceso de depuración.

Primero un proceso de digestión anaerobia (biometanización) en el que producen biogás y un digestato líquido del cual a su vez se obtienen por espesamiento, filtración y secado unos fangos con aplicaciones agrícolas y, por otro, unos efluentes líquidos con una carga contamientante todavía elevada.

Estos efluentes líquidos sufren un segundo proceso de depuración consistente en procesos biológicos aerobios de desnitrificación para obtener finalmente unas aguas en condiciones de ser vertidas para su  tratamiento en la depuradora de aguas de Estella.

(3) APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO

La planta es un ejemplo de optimización energética. Desde este punto de vista, realizan un aprovechamiento casi completo de los recursos disponibles.

En primer lugar, el biogás generado en la digestión anaerobia se utiliza como combustible en varios motores de cogeneración en los que se obtiene electricidad, agua caliente y gases de combustión que son aprovechados en el secado de los tartratos de calcio. Nada menos que 3/4 partes de la electricidad consumida en la planta proceden de esta fuente. Esto supone un ahorro anual de más de 2.600.000 kWh.

Por otro lado, los hollejos deshidratados (14.700 toneladas) y parte de la harina de pepitas desengrasadas (8.000 toneladas) se someten a combustión en una caldera de biomasa.  Antes de ser evacuados, los gases de combustión generados son aprovechados para la generación de vapor, y también para el secado de los orujos.

Otro proceso de optimización es el de concentración de los efluentes en un evaporador de triple efecto. Con esto se obtiene agua caliente secundaria a la que se le da uso, y se disminuye notablemente el volumen de efluentes a depurar.

Finalmente, conviene señalar que, si bien el etanol producido no se aprovecha en la propia planta, como se ha dicho antes buena parte de él tiene un uso posterior como biocarburante (mezclas con gasolina).